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應急管理(lǐ)部辦公廳關于印發 《化工(gōng)企業生産過程異常工(gōng)況安全處置 準則（試行）》的通知(zhī)

發布日期： 2024-04-30    點擊數：163

 

化工(gōng)企業生産過程異常工(gōng)況安全處置準則

（試行）

 

1 目的

爲進一步規範和(hé)加強化工(gōng)企業生産過程異常工(gōng)況安全風(fēng)險管控，提高(gāo)異常工(gōng)況安全處置意識和(hé)能(néng)力，指導企業科學穩妥應對(duì)，防止和(hé)減少生産安全事(shì)故，制定本準則。

2 适用(yòng)範圍

本準則适用(yòng)于化工(gōng)企業生産運行階段的裝置開(kāi)停車、非計(jì)劃檢維修、操作(zuò)參數異常、非正常操作(zuò)或設備設施故障及其他(tā)存在能(néng)量意外(wài)釋放(fàng)風(fēng)險的情況。

3 基本要求

3.1企業應在日常工(gōng)作(zuò)中，對(duì)照異常工(gōng)況情形，進行風(fēng)險評估，建立或明(míng)确緊急處置程序，開(kāi)展培訓和(hé)演練。

3.2緊急處置程序應至少包括：處置步驟、安全措施、停車條件。

3.3緊急處置時(shí)，企業未開(kāi)展評估和(hé)進行審批，不得摘除或旁路聯鎖以強制維持設備或裝置運行。

3.4企業應建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權機制。

3.5裝置聯鎖觸發後應及時(shí)查明(míng)原因，并逐一消除聯鎖觸發條件，嚴禁強行複位。

3.6必須及時(shí)響應裝置所有報(bào)警。可燃氣體和(hé)有毒氣體檢測、火災報(bào)警系統報(bào)警後，嚴禁不分析原因、不到(dào)現(xiàn)場确認随意消除報(bào)警。

3.7動火、受限空(kōng)間、設備或管線打開(kāi)等作(zuò)業，企業應按照規定辦理(lǐ)作(zuò)業審批。

4 處置原則

4.1及時(shí)退守到(dào)安全狀态

4.1.1發生以下(xià)情形時(shí)，應按緊急處置程序及時(shí)退守到(dào)安全狀态：

（1）操作(zuò)單元出現(xiàn)飛(fēi)溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵塞、介質互串、攪拌失效、設備劇(jù)烈振動等異常情況的。

（2）安全閥、爆破片等緊急洩壓設施異常啓動，原因不明(míng)、無法恢複正常的。

（3）關鍵設備故障、重要的公用(yòng)工(gōng)程（水(shuǐ)電汽風(fēng)）中斷、儀表控制系統故障等，原因不明(míng)、無法恢複正常的。

（4）易燃易爆、高(gāo)毒劇(jù)毒介質明(míng)顯洩漏，存在失控風(fēng)險的。

（5）發生地震、台風(fēng)、強降雨等自(zì)然災害，不能(néng)保證正常生産的。

安全退守方式包括但(dàn)不限于：全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急冷卻、停止進料、終止反應、卸料洩壓、單元隔離等。

4.1.2裝置出現(xiàn)未預先研判出且無緊急處置程序的異常工(gōng)況，應第一時(shí)間停車。

4.2現(xiàn)場處置人員最少化

4.2.1當現(xiàn)場情況不明(míng)時(shí)，在未進行安全風(fēng)險評估且未采取安全防護措施的情況下(xià)，任何人不得進入現(xiàn)場。初步确定現(xiàn)場可進入後，最多2人佩戴必要的防護裝備、報(bào)警儀及相關安全工(gōng)具後進入現(xiàn)場進一步偵查情況。

4.2.2處置過程中應嚴格管控現(xiàn)場人員，明(míng)确責任分工(gōng)，按最少化原則控制現(xiàn)場作(zuò)業人員數量。嚴禁與處置無關的人員進入作(zuò)業區(qū)域。

4.2.3現(xiàn)場處置時(shí)，同一部位原則上(shàng)不得進行交叉作(zuò)業，同一裝置區(qū)内一般應爲2人，最多不得超過6人。

4.2.4指揮人員應盡可能(néng)使用(yòng)視(shì)頻、無線電通訊等設備進行遠程調度指揮。

4.2.5應采用(yòng)視(shì)頻監控、電子圍欄、基于人員定位系統的人員聚集風(fēng)險監測預警等信息化數字化技術，強化處置現(xiàn)場人員聚集風(fēng)險管控。

4.3全面辨識分析風(fēng)險穩妥處置

4.3.1處置前應全面分析研判處置過程的安全風(fēng)險，制定落實有效管控措施，嚴禁在風(fēng)險不明(míng)或不可控的情況下(xià)盲目處置。

4.3.2處置管線、閥門(mén)等堵塞情況時(shí)，應根據堵塞物的特性、設備管線的設計(jì)條件、疏通介質的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻幹。處置撞擊敏感度高(gāo)的堵塞物時(shí)，嚴禁外(wài)力敲擊。

4.3.3嚴格作(zuò)業安全條件确認，嚴禁僅把“目視(shì)、鼻嗅、耳聽、手摸”等作(zuò)爲最終安全條件确認的手段。确認方式包括但(dàn)不限于：

（1）洩壓結束的确認，如觀察現(xiàn)場壓力表的指針升降過程或者DCS上(shàng)壓力變化曲線、通過兩套或以上(shàng)不同形式的壓力監測系統比對(duì)确認、根據物料危險特性微開(kāi)導淋或放(fàng)空(kōng)閥确認等。

（2）容器、管線能(néng)量隔離有效性的确認，如盲闆是否按要求加裝、放(fàng)空(kōng)導淋是否全部打開(kāi)、連接管線是否已經斷開(kāi)等。

（3）電氣設備斷電确認，如斷電後開(kāi)關櫃上(shàng)鎖挂牌、現(xiàn)場進行點試、使用(yòng)儀表進行帶電檢測、将斷路器（抽屜）拉至檢修位（試驗位）、拉開(kāi)隔離開(kāi)關、摘除保險等。

（4）進入受限空(kōng)間前使用(yòng)符合相關标準的檢測儀器進行有代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用(yòng)便攜式檢測儀和(hé)實驗室取樣分析比對(duì)确認。

4.3.4處置人員應根據現(xiàn)場物料的特性和(hé)潛在的風(fēng)險，佩戴完備有效的個體防護裝備。

4.4有效防止能(néng)量意外(wài)釋放(fàng)

4.4.1處置作(zuò)業過程中涉及管線、設備打開(kāi)時(shí)，應将拆裝部位前後端洩壓、吹掃置換并與運行系統有效物理(lǐ)隔離，嚴禁以水(shuǐ)封或關閉閥門(mén)代替加裝盲闆。

4.4.2處置作(zuò)業過程中非必要不得進行帶壓密封和(hé)帶壓開(kāi)孔作(zuò)業。應急處置中确需進行的，企業應開(kāi)展作(zuò)業可行性評估，勘測現(xiàn)場環境和(hé)設備狀況，制定專項作(zuò)業方案。

4.4.3嚴禁在毒性程度爲極度危害介質的設備、管線上(shàng)進行帶壓作(zuò)業；嚴禁在未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續擴展、結構和(hé)材料的剛度及強度不滿足安全要求、保障措施未有效落實等情況下(xià)進行帶壓作(zuò)業。

4.5全局考慮統一指揮

4.5.1異常工(gōng)況處置應綜合考慮裝置内外(wài)部公用(yòng)工(gōng)程穩定、上(shàng)下(xià)遊物料平衡的影響，嚴禁多頭指揮、無序處置。

4.5.2應明(míng)确專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時(shí)查看(kàn)異常工(gōng)況處置時(shí)涉及的上(shàng)下(xià)遊裝置及現(xiàn)場安全風(fēng)險管控情況。

4.5.3異常工(gōng)況處置完畢後，應及時(shí)分析導緻異常工(gōng)況的原因，從(cóng)管理(lǐ)、技術方面進行改進提升，完善操作(zuò)規程、應急預案等資料，定期組織相關人員培訓演練，提高(gāo)異常工(gōng)況處置能(néng)力。

4.5.4異常工(gōng)況符合啓動應急預案的，按預案的響應程序和(hé)處置措施應對(duì)。

 

附錄：1.精細化工(gōng)企業典型異常工(gōng)況安全處置要點

2.硝酸铵生産使用(yòng)企業典型異常工(gōng)況安全處置要點

3.合成氨生産企業典型異常工(gōng)況安全處置要點

4.過氧化氫生産企業典型異常工(gōng)況安全處置要點

附錄1

 

精細化工(gōng)企業典型異常工(gōng)況安全處置要點

 

1.反應釜故障停車後應關閉進料閥，停止加熱，屬于放(fàng)熱反應的應立即啓動冷卻系統。如冷卻系統或攪拌故障時(shí)，應将物料分散轉移至其他(tā)正常運行的反應釜中。

2.根據溫度或壓力急劇(jù)升高(gāo)、物料突沸或沖料等現(xiàn)象判斷爲反應失控的，應先按前款進行處置；仍無法控制需要洩放(fàng)的，物料應洩放(fàng)至預先加入淬滅劑的洩放(fàng)設施，嚴禁違規就地排放(fàng)。

3.氫化反應裝置氧含量異常升高(gāo)時(shí)，應立即停止供氫。

4.格氏試劑制備在投入引發劑後未引發的，應立即排查原因，嚴禁直接加熱或繼續添加引發劑，将物料放(fàng)至淬滅釜滴加淬滅劑進行淬滅，壓力與溫度穩定後再進行後處理(lǐ)。

5.反應釜帶料開(kāi)車前應進行風(fēng)險評估，制定反應控制作(zuò)業方案和(hé)應急處置措施。對(duì)于有反應失控風(fēng)險的，應退料後再開(kāi)車。

6.蒸餾、精餾等工(gōng)序不出料時(shí)應分析原因，嚴禁繼續加熱、幹蒸。

7.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇(jù)毒、高(gāo)毒氣體的尾氣抽排系統出現(xiàn)故障時(shí)，應能(néng)及時(shí)聯鎖啓動或立即遠程啓動備用(yòng)系統。

附錄2

 

硝酸铵生産使用(yòng)企業典型異常工(gōng)況

安全處置要點

 

1.硝酸铵生産或者使用(yòng)過程中，出現(xiàn)以下(xià)情況，應立即停車處置，啓動緊急稀釋或者降溫措施，撤離現(xiàn)場人員：

（1）硝酸铵溶液溫度異常上(shàng)升、出現(xiàn)分解前兆；

（2）硝酸铵溶液儲罐、硝酸铵倉庫冒濃煙(yān)、青煙(yān)、黃煙(yān)。

2.氨蒸發工(gōng)序出現(xiàn)氣氨帶液、氨預熱器出現(xiàn)溫度持續下(xià)降且溫降速率較快(kuài)等情況時(shí)，應立即停止氨蒸發，查明(míng)原因，嚴禁不停氨蒸發處理(lǐ)。

3.進中和(hé)反應器的氣氨、硝酸流量出現(xiàn)大(dà)幅波動，造成中和(hé)反應不穩定時(shí)，應停止氣氨、硝酸進料，查明(míng)原因，流量穩定前嚴禁恢複供料。

4.硝酸铵中和(hé)反應器、閃蒸槽出現(xiàn)以下(xià)情況時(shí)，應立即停止進料：

（1）溶液pH值低(dī)于1；

（2）現(xiàn)場工(gōng)藝蒸汽冒青煙(yān)；

（3）硝酸铵溶液顔色呈綠色、紅(hóng)色。

5.中和(hé)反應器發生洩漏時(shí)，應立即停止中和(hé)反應，查明(míng)原因，妥善處理(lǐ)洩漏物，消除洩漏源；作(zuò)業人員嚴禁超過2人，嚴禁動火作(zuò)業。

6.硝酸铵溶液蒸發（初蒸發及二段蒸發）下(xià)液管堵塞、不下(xià)料時(shí)，嚴禁對(duì)蒸發器閃蒸槽持續加熱和(hé)進料，應立即停止進料，關閉加熱蒸汽閥，檢查真空(kōng)系統和(hé)蒸發溫度，向蒸發器加入冷凝液（或者熱水(shuǐ)）進行疏通。

7.當硝酸铵造粒工(gōng)序出現(xiàn)故障停車時(shí)，設置有蒸汽加熱的儲槽應立即切斷蒸汽，嚴格控制物料在液封槽、混合槽内的停留時(shí)間和(hé)循環時(shí)間，硝酸铵在液封槽的停留時(shí)間應小(xiǎo)于20分鐘(zhōng)，在中間槽内的停留時(shí)間應小(xiǎo)于30分鐘(zhōng)，溫度異常升高(gāo)或者停車檢修時(shí)，應立即卸料處理(lǐ)。

8.硝酸铵溶液輸送泵進出口管道(dào)出現(xiàn)堵塞、溫度異常升高(gāo)時(shí)，應立即停用(yòng)硝酸铵溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，采用(yòng)蒸汽、脫鹽水(shuǐ)沖洗等方式疏通，嚴禁采用(yòng)金(jīn)屬物品敲擊、刮擦等方式清理(lǐ)。

9.生産硝硫基複合肥出現(xiàn)短時(shí)間停車時(shí)，溶液在混合槽内溫度應降至130-140℃，保溫時(shí)間小(xiǎo)于4小(xiǎo)時(shí)；超過160℃時(shí)，應立即加水(shuǐ)降溫、放(fàng)槽。

10.生産硝氯基複合肥出現(xiàn)短時(shí)間停車時(shí)，溶液在混合槽内溫度應降至130-140℃，保溫時(shí)間小(xiǎo)于1小(xiǎo)時(shí)，随時(shí)監控槽内物料溫度變化情況，有異常升溫時(shí)，應立即放(fàng)槽。

11.塔式硝基複合肥生産過程中，硝酸铵溶液溫度超過185℃，有刺激性氣體産生并伴有濃煙(yān)、青煙(yān)、黃煙(yān)冒出或者有物料溢出時(shí)，應立即停止進料并遠程加水(shuǐ)降溫，關閉蒸汽總閥，立即組織人員從(cóng)步梯撤離，嚴禁乘坐(zuò)電梯撤離或者向塔上(shàng)層避煙(yān)，同時(shí)根據情況關閉塔上(shàng)電源。

附錄3

 

合成氨生産企業典型異常工(gōng)況安全處置要點

 

1.出現(xiàn)以下(xià)任一異常工(gōng)況時(shí)，應進行系統或局部停車處置：

（1）發生氨、煤氣、合成氣大(dà)量洩漏；

（2）涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道(dào)腐蝕減薄低(dī)于設計(jì)要求；

（3）高(gāo)壓分離器至低(dī)壓閃蒸槽等可能(néng)存在高(gāo)壓串低(dī)壓的設備設施出現(xiàn)異常、檢測儀表出現(xiàn)異常或者發生故障；

（4）變換爐、氨合成塔升溫還原時(shí)，發生斷電、斷水(shuǐ)、斷氣等情況；

（5）火炬管線出現(xiàn)破裂、嚴重變形或者移位等情況；

（6）氮氫氣壓縮機出現(xiàn)超溫、超壓、漏氣、帶水(shuǐ)、帶液、電流突然升高(gāo)等情況（有備用(yòng)機除外(wài)）；

（7）合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管出現(xiàn)洩漏造成低(dī)壓系統壓力突然升高(gāo)，洩漏原因未查明(míng)；

（8）氣化爐出現(xiàn)超壓、氧煤比頻繁波動等情況；

（9）轉化系統出現(xiàn)空(kōng)碳比、水(shuǐ)碳比大(dà)幅波動。

2.氣化爐開(kāi)停車或者出現(xiàn)溫度、壓力等參數波動情況時(shí)，未采取停爐、切換管線、管線洩壓等能(néng)量隔離措施且未完成确認前，嚴禁現(xiàn)場人員聚集。

3.各工(gōng)藝單元之間管線出現(xiàn)堵塞、閥門(mén)失效時(shí)，應采取停車或者能(néng)量隔離措施，采用(yòng)觀察現(xiàn)場壓力表或遠傳壓力表數值、切換管道(dào)、導淋放(fàng)空(kōng)等多種方式确認各管段洩爲常壓，嚴禁帶壓作(zuò)業。

4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮氣等易燃、易爆、有毒、窒息介質的管線或者設備需打開(kāi)時(shí)，作(zuò)業前應通過就地或遠傳儀表，放(fàng)空(kōng)導淋、現(xiàn)場确認等多種方式确保内部爲常壓，确保能(néng)量隔離、人員保護措施到(dào)位，嚴禁帶壓作(zuò)業。

5.氣化爐停車後未洩壓前，嚴禁對(duì)氧管線系統進行洩壓操作(zuò)。

6.氣化爐一次點火失敗或者中間熄火時(shí)，應重新進行置換，取樣分析合格前，嚴禁重新點火。

7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點溫度、外(wài)壁溫度超過最高(gāo)允許值，且無下(xià)降趨勢時(shí)，應立即停車處置，保持系統正壓。

附錄4

 

過氧化氫生産企業典型異常工(gōng)況

安全處置要點

 

1.所有涉及雙氧水(shuǐ)可能(néng)發生分解的配制釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、堿洗塔、淨化塔、過濾器、濃縮蒸發器、樹脂塔、雙氧水(shuǐ)貯罐等設備設施，溫度或者壓力異常升高(gāo)時(shí)，應立即停止作(zuò)業，立即組織現(xiàn)場人員撤離，并采取防止波及周邊生産儲存裝置設施的措施。

2.出現(xiàn)以下(xià)任一異常工(gōng)況時(shí)，應觸發裝置全系統聯鎖停車或者手動一鍵停車後處置：

（1）氫化塔氣液分離器、氧化塔去氧化液槽的氣液分離器（或内置氣液分離器）、逆流氧化工(gōng)藝的氧化塔底部液位持續降低(dī)至低(dī)低(dī)限報(bào)警；

（2）氧化塔、萃取塔或者淨化塔溫度異常升高(gāo)至60℃；

（3）并流氧化工(gōng)藝，氧化塔上(shàng)塔氣液分離器液位異常波動導緻高(gāo)高(gāo)限報(bào)警；逆流氧化工(gōng)藝，氧化塔頂出口的尾氣凝液受槽的液位異常波動導緻高(gāo)高(gāo)限報(bào)警；

（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續高(gāo)位運行導緻高(gāo)高(gāo)限報(bào)警；

（5）萃餘液中雙氧水(shuǐ)含量超過0.3g/L，應立即再次進行複核分析，确認後立即停車；

（6）萃取塔視(shì)鏡内水(shuǐ)相出現(xiàn)嚴重渾濁或者工(gōng)作(zuò)液出現(xiàn)嚴重乳化現(xiàn)象；雙氧水(shuǐ)穩定度持續降低(dī)，通過調整工(gōng)藝參數仍無法消除工(gōng)作(zuò)液帶水(shuǐ)現(xiàn)象；

（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過2%。

3.過氧化氫生産裝置正常停車後，氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/L以下(xià)時(shí)，嚴禁從(cóng)氫化塔、氧化塔退料；氫化系統、後處理(lǐ)系統與氧化系統、萃取系統工(gōng)作(zuò)液應分别退料至獨立的儲槽。

4.過氧化氫生産裝置停車後需進行全系統檢維修時(shí)，應将檢修單元工(gōng)作(zuò)液清空(kōng)、清洗和(hé)置換，采取關閉閥門(mén)、加裝盲闆、切換設備等物料能(néng)量隔離措施後方可作(zuò)業。需更換白(bái)土床、過濾器的，作(zuò)業人員嚴禁超過6人。

5.配制釜運行過程中溫度或壓力異常升高(gāo)時(shí)，應聯鎖切斷蒸汽、停止加熱，聯鎖開(kāi)啓夾套或者盤管等冷卻方式進行間接冷卻，并聯鎖開(kāi)啓配制釜底部緊急放(fàng)料閥将工(gōng)作(zuò)液排至專用(yòng)地槽，嚴禁封閉配制釜放(fàng)空(kōng)管線。配制釜溫度超高(gāo)時(shí)，嚴禁向釜内注水(shuǐ)降溫，防止配制釜突沸。

6.氫化系統停車後應使用(yòng)氮氣置換，直至氫化系統氫含量低(dī)于0.5%（體積百分比）後用(yòng)氮氣進行保壓；氫化系統未置換合格前，嚴禁進行檢維修作(zuò)業和(hé)特殊作(zuò)業；氫化系統開(kāi)車前應采用(yòng)氮氣置換涉及氫氣的管道(dào)及設備，直至設備及管道(dào)中氧氣濃度小(xiǎo)于2%（體積百分比）。

7.通過遠程自(zì)動加酸系統在氧化塔前的工(gōng)作(zuò)液進料管線上(shàng)添加磷酸，确保氧化塔出口氧化液酸度應保持在2-6mg/L（以磷酸計(jì)），氧化塔出口氧化液酸度低(dī)于1mg/L（以磷酸計(jì)）時(shí)，應停止上(shàng)下(xià)遊進料，應利用(yòng)自(zì)動加酸系統緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自(zì)動加酸或穩定劑，嚴禁采用(yòng)人工(gōng)方式手動加酸或穩定劑。

8.氧化殘液分離器或氧化殘液儲槽溫度異常升高(gāo)時(shí)，應聯鎖注入純水(shuǐ)稀釋，同時(shí)進行撤料；嚴禁關閉氧化殘液分離器和(hé)氧化殘液儲槽頂部放(fàng)空(kōng)管線手閥。氧化塔内殘液不穩定、氧化塔底溫度高(gāo)時(shí)，應加大(dà)氧化塔殘液排污頻次，必要時(shí)緊急停車并排查導緻氧化殘液異常工(gōng)況的原因，排查出原因并恢複正常後再進行開(kāi)車。

9.催化劑床層、白(bái)土床溫度異常升高(gāo)時(shí)，應立即停止蒸汽加熱并使用(yòng)氮氣或者惰性氣體吹掃催化劑床層、白(bái)土床進行降溫，嚴禁使用(yòng)空(kōng)氣吹掃降溫。

10.雙氧水(shuǐ)純化單元樹脂塔停運後，應對(duì)樹脂塔内雙氧水(shuǐ)退料，退料完成後，從(cóng)樹脂塔底部注入純水(shuǐ)，置換出樹脂床内殘留的雙氧水(shuǐ)，水(shuǐ)洗液經檢測合格後，使用(yòng)甲醇溶液對(duì)樹脂床再生（或者直接采用(yòng)水(shuǐ)洗方式再生），再生合格後，在樹脂塔重新投入使用(yòng)前，保持純水(shuǐ)浸沒樹脂床。樹脂塔内嚴禁殘留遊離态雙氧水(shuǐ)，嚴禁僅通過氮氣壓料的方式進行雙氧水(shuǐ)退料。

11.雙氧水(shuǐ)儲罐溫度或者壓力異常升高(gāo)時(shí)，應聯鎖向罐内分别加入純水(shuǐ)和(hé)穩定劑，開(kāi)啓儲罐噴淋設施，嚴禁現(xiàn)場人工(gōng)作(zuò)業。

 

原文(wén)轉自(zì):https://www.mem.gov.cn/gk/zfxxgkpt/fdzdgknr/202404/t20240430_486684.shtml